宇宙への挑戦

私がSLIMの衝撃吸収材製造に携わるようになったのは、造形が完了した後の金属粉末の残留除去作業のときでした。
主にラティス内部に残留した金属粉末を超音波洗浄機にて除去する作業を行うことになりましたが、当時は 金属粉末除去の経験も浅く、非常に苦労しました。
これまでのラティス内部の粉末除去方法では多くの課題があり、改めて宇宙関連製品での要求の厳しさを感じると共に、自分が手掛けた部品が宇宙に行くことに奮い立ち、無我夢中で取り組みました。

日本で初めて月へ物を送り込む計画に対して、実は当初はまるで実感が湧きませんでした。その後、軽量化を目指すSLIMの衝撃吸収材の設計を見て、その難しい形状をどう作り込むのか、実現していくか、そして造形時間、コストの問題など目の前の課題でいっぱいになったスタートでした。

超音波機での粉末洗浄はこれまで要求されたことがない作業であり、当時は終わりの見えない作業を繰り返す日々でした。
作業方法の大枠は仕様書内で決められていましたが、その中でも少しでも効率よく粉末除去ができるように温度や洗浄時間を変更する工夫を重ねる日々でした。

当時の装置では、SLIMの衝撃吸収材で採用されたラティスのような複雑な形状は、データ容量が非常に大きく、パソコンでの処理ができず、造形すらできないという根本的な問題がありました。
現在の最新装置では解決されているようですが、当時の装置では不可能と思われていました。しかし、当時、他にこの形状を製造できる技術がなかったため、工夫に工夫を重ね、レーザー照射の工夫や試作を繰り返すことで、同じ装置で造形することに成功しました。

当日はJAXAを訪問し、ライブビューイングで着陸を見守っていました。
着陸の瞬間はJAXAの方々も情報収集に注力していたようで、成功したのか分からず不安な気持ちしかありませんでした。
後日、ニュースを通じて、着陸姿勢は想定外であったが、ピンポイント着陸が成功したことを知り、ほっと胸をなでおろしたことを強く記憶しています。

ライブビューイングの会場では、着陸後にすぐに結果が発表されませんでした。着陸に最も重要な部品を納入していることもあり、落ち着かない気持ちで一杯でした。
後日着陸成功が発表され、想定した姿勢ではないとのことでしたが、何とか月に着陸したことがわかり、ひしひしと喜びを感じることができました。
自分たちが手掛けたものが、いまも月にあるというのが実感はなかなか湧きませんが、東北の地に根付いた技術が月に行くという大きなプロジェクトに関わり、しっかり成果を出せたということは大きな誇りでした。
いまも月を見上げる度に、当時の苦労を思いだしつつ、充実感を感じられるのは、とても楽しいです。

超音波洗浄による粉末除去は、JAMPTとしてはこのプロジェクトで初めて挑戦しました。
超音波洗浄の基礎的なことも分からない状態からのスタートとなりましたが、何度もトライして少しでも粉末が除去できるように検討と工夫を重ねて進めていました。
JAMPTは初挑戦の物事に対しても、諦めることなく粘り強く何度でもトライする気風があります。よく社内では「挑め、何度でも。」という声が聞こえます。この気風があったからこそ、SLIM実機への搭載まで漕ぎつけられましたし、自慢の一つです。

衝撃吸収材はSLIM本体と結合させるため、形状をある程度肉厚にして製造する必要がありました。
しかし、その肉厚な形状をそのまま造形してしまうと造形時間が多くかかり、その分コストが増加して予算に合わなくなるので、どうにかコストを削減しなければなりませんでした。
この時、関係者全員が会議室で議論し、腕を組んで考え抜き、解決策として出たのが接合造形のアイデアでした。肉厚な形状については削り出しで製造し、切削部品の上に金属積層でしか作れないラティス形状のみを接合造形させることで造形時間を大幅に削減させ、コストダウンを実現しました。
当時接合造形の事例は少なく、このような挑戦的な製法を取り入れられるのがJAMPTの強みです。

海外と比較すると金属積層造形(AM)は、日本ではまだまだ普及しているとは言えません。
まずは金属積層造形(AM)に興味をもつユーザーに真摯に向き合い、この技術のメリット・デメリットを理解してもらいながらユーザーのニーズに応えるべく丁寧に伴走していきたいと考えています。
これを地道に続けていくことで、日本における金属積層造形(AM)の普及につながるよう粘り強く挑戦し続けたいです。

金属積層造形(AM)は、装置・技術の進歩のスピードが非常に早いです。
JAMPTが蓄積してきた技術も、すぐに当たり前になっていきます。この進歩のスピードに負けないよう新しい技術を身につけ、発信していけるよう日々難しい案件に挑戦し続けたいと思います。